:: English ::
 
 
  塑膠製品不良及處理方法
 

成型上之缺點,有些是發生在機器性能,模具設計原料特性本身外,大部份問題可靠調整操作條件來解決。

調整操作條件必須注意:

  1. 每次變動一個因素見到其結果再變動一個。
  2. 調整完了之後必需觀察一段時間待操作平衡穩定後才算數,壓力之變動在一兩模內即知結果,而時間尤其溫度之變動須觀察十分鐘後之結果才算穩定結果。
  3. 熟知各種可能之原因及優先調整之因素及方向,以下分項說明各種缺點,其發生之原因及對策。

有些缺點及原因僅限於某些原因,有些缺點是同一原因之過與不及。

壹、縮水
玖、黑點
壹拾、銀紋、氣瘡
壹拾肆、
成品不完整
壹拾壹、流紋
肆、黑紋
壹拾貳、結合線
壹拾陸、
射嘴漏料(流涕)


故障
原因
處理方法
縮水
  1. 模內進膠不足
    1. 溢口不平衡
    2. 加料量不足
    3. 射出壓力太低
    4. 射出速度太慢
    5. 射嘴阻塞
    6. 射出時間太短
    7. 保持壓力不夠
  2. 冷卻時間不夠
  3. 模溫不當
  4. 料溫過高
  5. 機器或料管過大
  6. 蓄料段過多
  7. 成品本身其肋或柱過厚
  8. 螺桿止環磨損
  1. -
    1. 調整模具溢口大小或位置
    2. 增加加料量
    3. 提高射壓
    4. 加快射速
    5. 拆除清理
    6. 增長射出時間
    7. 提高或增長保持壓力
  2. 酌延冷卻時間
  3. 調整適當溫度
  4. 降低料溫
  5. 更換機器或料管
  6. 射料中止應在最前端
  7. 檢討成品
  8. 拆除檢修
成品變形
  1. 產品頂出時尚未冷卻
  2. 原料溫度太低
  3. 成品形狀及厚薄不對稱
  4. 填料過多
  5. 幾個溢口進料不平均
  6. 頂出系統不平衡
  7. 模具溫度不均勻
  8. 近溢口部份之原料太鬆太緊
  1. 降低模具溫度,延長冷卻時間,降低原料溫度
  2. 提高原料溫度,提高模具溫度
  3. 模具溫度分區控制脫模後以定形架固定,變更成形設計
  4. 減少射出壓力,速度及時間及劑量
  5. 更改溢口
  6. 改善頂出系統
  7. 調整模具溫度
  8. 增加或減少射出時間
成品表面不光滑
  1. 模內表面有水
  2. 模內有過多脫模油
  3. 模具溫度太低
  4. 模內表面不光
  5. 原料之劑量不夠
  1. 擦拭並檢查是否漏水
  2. 擦拭乾淨
  3. 提高模具溫度
  4. 模具打光
  5. 增加射出壓力、速度、時間
黑紋
  1. 原料過熱,原料溫度太高
  2. 料管或機器過大
  3. 射嘴孔過小或溫度過高
  4. 螺桿與料管偏心而產生非常磨擦熱
  5. 螺旋轉速太快
  6. 料管內有使原料過熱之死角
  1. 降低料管溫度
  2. 更換料管或機器
  3. 重新調整孔徑或溫度
  4. 檢修機器
  5. 降低螺旋轉速
  6. 檢查射嘴與料管之接觸面有無間隙或腐蝕現象
成品內有氣孔
  1. 射料不足以致於過度之縮水
    1. 射出壓力太低
    2. 射出劑量不足
    3. 澆道溢口太小
    4. 成品斷面肋或柱過厚
  2. 原料含水份
  3. 模具溫度不平均
  4. 背壓不夠
  5. 冷卻時間過長
  6. 料管溫度不足
  7. 水浴冷卻過急
  8. 射出速度太快
  9. 原料溫度過高,以致分解
  1. -
    1. 提高射出壓力
    2. 增加射出劑量
    3. 加大澆道及溢口
    4. 變更設計或溢口位置
  2. 原料徹底乾燥
  3. 提高模具溫度
  4. 提高背壓
  5. 減少模內冷卻時間,使水浴冷卻
  6. 降低射嘴及前段溫度,提高後段溫度
  7. 減短水浴時間或提高水浴溫度
  8. 調慢射出速度
  9. 降低原料溫度
毛頭、披風
  1. 填料過飽
  2. 原料溫度太高
  3. 合模線或靠密面不良
  4. 射出壓力太高
  1. 降低射出時間、速度、及劑量
  2. 降低原料溫度,降低模具溫度
  3. 檢修模具
  4. 降低射出壓力
澆道(水口)黏模
  1. 澆道冷卻不夠
  2. 澆道過大
  3. 澆道脫模角不夠
  4. 澆道外孔有損壞
  5. 澆道表面不光或有脫模倒角
  6. 澆道波司與射嘴之配合不正
  7. 無澆道抓梢
  8. 填料過飽
  9. 原料溫度過高
  10. 射出壓力太高
  1. 延長冷卻時間或降低冷卻溫度
  2. 修改模具
  3. 修改模具角度
  4. 修改模具
  5. 修改模具
  6. 重新調整及配合
  7. 加設抓梢
  8. 降低射出時間、速度、及劑量
  9. 降低原料溫度
  10. 降低射出壓力
成品黏模
  1. 填料過飽
    1. 射出時間太久
    2. 射出速度太快
    3. 射出壓力太高
    4. 料溫太高
    5. 原料劑量過多
    6. 進料不均使部份過飽
  2. 模具溫度過高或過低
  3. 模具表面不光
  4. 模具內有脫模倒角
  5. 脫模造成真空
  1. -
    1. 減少射出時間
    2. 減低射出速度
    3. 降低射出壓力
    4. 降低料溫
    5. 減少劑量
    6. 變更溢口大小或位置
  2. 調整模溫及兩側相對溫度
  3. 打光模具
  4. 修模具除去倒角
  5. 開模或頂出減慢或模具加設備
黑點
  1. 原料混有異物或紙屑
  2. 原料過熱部份附著料管管壁
  3. 料管內有使原料過熱的死角
  4. 射入模內產生焦斑
  1. 檢查原料,徹底空射
  2. 徹底空射,拆下料管清理,降低原料溫度,減短加熱時間
  3. 檢查射嘴與料管間接觸面有無間隙或腐蝕現象
  4. 降低射出壓力及時間,降低原料溫度,加強模具排氣孔,更改溢口位置。
銀紋、氣瘡
  1. 原料中其他添加物如潤滑、染料等之分解
  2. 原料中其他添加物混合不均
  3. 射出速度太快
  4. 原料含有水份
  5. 原料溫度過高或局部過熱
  1. 減少其使用量或更換耐溫較高之代替品
  2. 徹底混合均勻
  3. 減慢射出速度
  4. 原料徹底烘乾,提高背壓
  5. 降低原料溫度,更換較小料管之機器
流紋
  1. 模具溫度太低
  2. 溢口過小產生射紋
  3. 射出壓力太高太低
  4. 射出速度太快太慢
  5. 成品斷面厚薄相差太多
  6. 原料熔解不佳
  7. 原料不潔或滲有其他物質
  1. 提高模具溫度
  2. 加大溢口
  3. 調整適當之射出壓力
  4. 調整適當之射出速度
  5. 變更成品設計或溢口位置
  6. 提高原料溫度,提高背壓
  7. 檢查原料
結合線
  1. 射出速度太慢
  2. 射出壓力太低
  3. 模具溫度過低
  4. 脫模油太多
  5. 原料熔解不佳
  6. 原料不潔或滲有其他物質
  7. 澆道及溢口過大或過小
  8. 模內空氣排除不及
  1. 增快射出速度
  2. 提高射出壓力
  3. 提高模具溫度
  4. 少用脫模油,盡量不用
  5. 提高原料溫度,提高背壓
  6. 檢查原料
  7. 調整模具
  8. 增開排氣孔,或檢查原有排氣孔是否堵塞
開模時或頂出時成品破裂
  1. 模溫太低
  2. 填料過飽
  3. 頂針不夠或位置不當
  4. 有脫模倒角
  5. 部份脫模角不夠
  6. 成品脫模時不能平衡脫離
  7. 側滑塊動作之時間或位置不當
  8. 脫模時局部產生真空現象
  1. 升高模溫
  2. 降低射出壓力、時間、速度、劑量
  3. 檢修模具
  4. 檢修模具
  5. 檢修模具
  6. 檢修模具
  7. 檢修模具
  8. 開模或頂出慢速,加進氣設備
成品不完整
  1. 射出時間太短
  2. 射出量不夠
  3. 射出速度太慢
  4. 射出壓力太低
  5. 原料溫度太低
  6. 射嘴阻塞
  7. 模具溫度不均
  8. 模具溫度太低
  9. 模具排氣不良
  10. 澆道或溢口太小
  11. 背壓不夠
  12. 機器能量不足
  13. 螺桿止逆環磨損
  14. 原料內潤滑劑不夠
  15. 進膠不平均
  1. 增長射出時間
  2. 增多射出量
  3. 加快射出速度
  4. 提高射出壓力
  5. 提高料管溫度
  6. 拆下清除
  7. 重調模具水管
  8. 提高模具溫度
  9. 加速度之排氣管
  10. 加大澆道或溢口
  11. 稍增背壓
  12. 更換較大機器
  13. 拆除檢查修理
  14. 酌加潤滑劑
  15. 重開模具溢口位置
螺桿打滑
(無法進料)
  1. 料管後段溫度太高
  2. 樹脂乾燥未完全
  3. 料管及螺桿磨損
  4. 樹脂粒子大小不當
  5. 背壓及加料速度不當
  1. 檢查循環水,降低後段溫度
  2. 再乾燥樹脂及添加適當潤滑劑
  3. 拆下整修
  4. 排除漏斗進料口,用其他樹脂清洗料管
  5. 重新調整,大料管降低速度,小料管增加轉速
射嘴漏料(流涕)
  1. 料管溫度過高
  2. 背壓調整不當
  3. 鬆退行程不夠
  1. 降低料管溫度,尤其料嘴段
  2. 適當降低背壓及螺桿轉速
  3. 增加鬆退距離,更改射嘴頭設計

穩定週期(HARMONIC CYCLE TIME)
以上列舉的各種問題,其原因及對策大多數都與週期有關(CYCLE TIME)的穩定有關。因為無論塑膠在料管適當之塑化,或模具琠w溫度之保持都是熱平衡的結果,也就是整個連續操作中,料管中之塑膠接受來自螺桿旋轉之磨擦熱、電熱片之熱,尤其電熱片之熱與受熱的時間有關,其熱量又跟著塑料送入模具。模具之熱來自塑料及熱水,損失在成品帶走的,散失在空氣中或冷卻水帶走的。因此無論料管或模具欲使其溫度保持不變,必須維持其進出熱平衡,欲使其進出熱維持平衡,則必需維時一琠w的週期時間。如週期愈快,則料管中之熱入不敷出,以致不足以塑化原料,模具中之熱則入多於出,以致模溫不斷上升,反之將有相反之結果,因此任何一個成型操作中,尤其插針手動操作必需控制穩定週期時間,儘量避免快慢不一。
 

如其他條件維持不變則:
週期之加快將造成:短射、縮水、變形、黏模。
週期延慢將造成 :溢料、毛頭、黏模、變形、原料過熱,甚至燒焦,殘留在模具中之焦料又可能造成模具損壞。料管中過熱之原料又可能造成料管之腐蝕及成品出現黑斑或黑紋。

 
使用回收料
必須考慮回收材料的材質硬度必須要和新料相同,最理想的方式是使用自動回收系統,不使回收材料貯放太久,粉碎粒子儘量和新料粒子接近;樹脂一再的回收,將降低成品的特性,製品有特殊性能要求時,最好勿使用回收料。